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RIM热反应注射成型技术介绍-职业资格信息  

RIM热反应注射成型技术介绍

作者: 来源: 日期:2017/3/13 16:59:20 人气:1061
什么是反应注射成型?
      反应注射成型,为Reaction injection molding,缩写为RIM,反应注射成型RIMreaction injection molding)工艺的开发源於聚氨酯泡沫技术,是20世纪60年代后期在德国率先发展起来的,是一种区别于传统注塑和其他成型工艺的一种特殊的工艺,反应注塑RIM可用於生产柔性泡沫、刚性泡沫和弹性体等,具有物料混合效率高、流动性好、原料配制灵活、生产周期短及成本低的特点,适合于大型小批量和短流程的产品的生产。
      
RIM原理
将两种反应原材料A,B料)分别放入可控温度带有搅拌器的进料罐中,经过精确计量,在高压下进入混合头.注射开始时,混合头的阀门打开,反应物在一定压力下进入混合室,高速激烈碰撞,然后在接近大气压的压力下流入模具,经放热化学反应,在模具中形成聚合体。
简单的说就是:将两种液体原材料经过定量、按比例混合后注入模腔,经放热化学反应,在模具中固化形成聚合体。
RIM的优势
1, 大大降低开模成本和周期 
由于RIM工艺的低压注射性,对模具的要求较低,模具通常采用环氧树脂或铝做材料,另由于反应原料的粘度低,流动性好,可以在压力很小的情况下成型复杂的零件,对成型较大面积的壳体零件具有不可比拟的成本优势,故其成本只相当于注塑模具的很少一部分,其加工周期更是注塑模具不能比拟的,特别适合於短流程生产和样机生产,可大大缩短产品开发周期和节省产品开发成本,快速进入市场占有先机;
2,产品设计灵活,简化产品结构,减少设计周期 
RIM工艺使产品设计更能体现设计者的奇思妙想,外部结构和内部结构可整体制作,同一个零件里可以有不同的壁厚,且壁厚变化范围很大,同一模塑件的横截面可以从6mm到28mm间变化而几乎不产生缩痕,同时,其表面可达A级,这是其他工艺所不能比拟的,故可大大简化产品结构,减少设计开发周期。
3,适合于小批量生产和研发阶段的产品生产
RIM工艺在小批量生产时成本优势明显且模具修改方便快捷,因此RIM工艺适合年需求量在100-5000套的产品生产,是大型小批量或是研发阶段的工艺首选。
4,适合成型大型壳体零件 
PU原料为液体,流动性好,且注射压力低,对于成型1m以上的大型壳体零件时,具有不可比拟的成本优势,另在成型壁厚超过6mm的零件时,表面无缩痕,且壁厚悬殊的部分可整体成型,继而可在提高产品的品质可靠性的同时降低成本。
5,可制成密度、硬度、弹性不同的零件 
PU原料的可塑性强,通过调整原料配方比例可以成型硬质、半硬质、自结皮泡沫、高回弹、慢回弹等硬度,密度和弹性不同的产品,满足各种不同的需求。
6,封装工艺简单且效果好
      很多种嵌入件都可以在注塑RIM材料前放入模具中,这样,在成型过程中RIM材料就完成了嵌入件的封装,钢或铝合金的结构框架,电子器件,磁铁,电池,天线等都可以用RIM工艺封装,进而减少甚至是消除二次加工环节, 减少装配工时,同时可以:保护您的重要敏感元件免受灰尘,油污,化学药品的腐蚀污染等;‚使您的产品可以在潮湿甚至是水中工作;ƒ增加您的产品强度,保护重要部件免受冲击或减缓冲击带来的损害;这样从而使您的产品可以在更为恶劣的环境下工作。
呵呵,凡事有利必有弊,RIM工艺的缺点如下:
一):其对于批量较大的零件,不适合;
二):其对于零件结构较为复杂的,不适合;
三):其零件表面处理工序较为繁琐,故其零件单价较高。
当然,每个工艺都有其存在的理由,有时也说不上是优点或缺点,只是适合不适合而已。 
RIM工艺与注塑工艺的区别:
一:从原理上说:
1)注塑工艺是通过将塑料材料加热熔融,高压注射到模具里然后再冷却成型,其原料是进行的物理变化过程;
2)RIM工艺是通过2种原料(俗称A,B料),其在常温下是液态的,2种原料经混合后低压注射到模具中,发生热化学反应,生产热固性的零件。
二:零件设计和模具设计上:
1)注塑成型一般讲究零件壁厚较薄较均匀,且零件壁厚过渡要均匀,否则会产生较大的缩水影响外观和尺寸;其模具结构较为复杂,且考虑因素较多,设计周期较长;
2)RIM工艺,其零件设计比较自由,其不受壁厚影响,不同造型,不同壁厚可共存,且其壁厚可很厚(超过6mm),其不会产生表面缩痕;其模具结构较为简单,设计周期较短;
三:价格和周期上:
1)注塑模具的结构较为复杂,且其高压注射,对模具材料要求较高,加工周期较长,故其价格较高;
2)RIM模具一般采用铝或树脂为材料,模具结构简单,加工周期较短,价格较低;
四:批量上:
1)注塑工艺其注塑效率较高,且其零件单价较低,适合大批量的零件生产。
2)RIM工艺适合做中小批量的零件生产(需求量在100-500PCS)。  

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