RIM热反应注射成型技术介绍
作者： 来源： 日期：2017-3-13 16:59:20 人气：4049
什么是反应注射成型？
反应注射成型，为Reaction injection molding，缩写为RIM，反应注射成型RIM（reaction injection molding)工艺的开发源於聚氨酯泡沫技术，是20世纪60年代后期在德国率先发展起来的，是一种区别于传统注塑和其他成型工艺的一种特殊的工艺，反应注塑（RIM）可用於生产柔性泡沫、刚性泡沫和弹性体等，具有物料混合效率高、流动性好、原料配制灵活、生产周期短及成本低的特点，适合于大型小批量和短流程的产品的生产。 RIM原理 将两种反应原材料（A料,B料）分别放入可控温度的带有搅拌器的进料罐中,经过精确计量,在高压下进入混合头.注射开始时,混合头的阀门打开,反应物在一定压力下进入混合室,高速激烈碰撞,然后在接近大气压的压力下流入模具,经放热化学反应,在模具中形成聚合体。 简单的说就是：将两种液体原材料经过定量、按比例混合后注入模腔,经放热化学反应,在模具中固化形成聚合体。 RIM的优势1， 大大降低开模成本和周期 由于RIM工艺的低压注射性，对模具的要求较低，模具通常采用环氧树脂或铝做材料，另由于反应原料的粘度低，流动性好，可以在压力很小的情况下成型复杂的零件，对成型较大面积的壳体零件具有不可比拟的成本优势，故其成本只相当于注塑模具的很少一部分，其加工周期更是注塑模具不能比拟的，特别适合於短流程生产和样机生产，可大大缩短产品开发周期和节省产品开发成本，快速进入市场占有先机；2，产品设计灵活，简化产品结构，减少设计周期 RIM工艺使产品设计更能体现设计者的奇思妙想，外部结构和内部结构可整体制作，同一个零件里可以有不同的壁厚，且壁厚变化范围很大，同一模塑件的横截面可以从6mm到28mm间变化而几乎不产生缩痕，同时，其表面可达A级，这是其他工艺所不能比拟的，故可大大简化产品结构，减少设计开发周期。3，适合于小批量生产和研发阶段的产品生产RIM工艺在小批量生产时成本优势明显且模具修改方便快捷，因此RIM工艺适合年需求量在100-5000套的产品生产，是大型小批量或是研发阶段的工艺首选。4，适合成型大型壳体零件 PU原料为液体，流动性好，且注射压力低，对于成型1m以上的大型壳体零件时，具有不可比拟的成本优势，另在成型壁厚超过6mm的零件时，表面无缩痕，且壁厚悬殊的部分可整体成型，继而可在提高产品的品质可靠性的同时降低成本。5，可制成密度、硬度、弹性不同的零件 PU原料的可塑性强，通过调整原料配方比例可以成型硬质、半硬质、自结皮泡沫、高回弹、慢回弹等硬度，密度和弹性不同的产品，满足各种不同的需求。6，封装工艺简单且效果好 很多种嵌入件都可以在注塑RIM材料前放入模具中,这样,在成型过程中RIM材料就完成了嵌入件的封装,钢或铝合金的结构框架，电子器件，磁铁，电池，天线等都可以用RIM工艺封装,进而减少甚至是消除二次加工环节, 减少装配工时，同时可以：保护您的重要敏感元件免受灰尘,油污,化学药品的腐蚀污染等；‚使您的产品可以在潮湿甚至是水中工作；ƒ增加您的产品强度,保护重要部件免受冲击或减缓冲击带来的损害；这样从而使您的产品可以在更为恶劣的环境下工作。
呵呵，凡事有利必有弊，RIM工艺的缺点如下：一）：其对于批量较大的零件，不适合；二）：其对于零件结构较为复杂的，不适合；三）：其零件表面处理工序较为繁琐，故其零件单价较高。当然，每个工艺都有其存在的理由，有时也说不上是优点或缺点，只是适合不适合而已。 RIM工艺与注塑工艺的区别：一：从原理上说：1）注塑工艺是通过将塑料材料加热熔融，高压注射到模具里然后再冷却成型，其原料是进行的物理变化过程；2）RIM工艺是通过2种原料（俗称A,B料），其在常温下是液态的，2种原料经混合后低压注射到模具中，发生热化学反应，生产热固性的零件。二：零件设计和模具设计上：1）注塑成型一般讲究零件壁厚较薄较均匀，且零件壁厚过渡要均匀，否则会产生较大的缩水影响外观和尺寸；其模具结构较为复杂，且考虑因素较多，设计周期较长；2）RIM工艺，其零件设计比较自由，其不受壁厚影响，不同造型，不同壁厚可共存，且其壁厚可很厚（超过6mm），其不会产生表面缩痕；其模具结构较为简单，设计周期较短；三：价格和周期上：1）注塑模具的结构较为复杂，且其高压注射，对模具材料要求较高，加工周期较长，故其价格较高；2）RIM模具一般采用铝或树脂为材料，模具结构简单，加工周期较短，价格较低；四：批量上：1）注塑工艺其注塑效率较高，且其零件单价较低，适合大批量的零件生产。2）RIM工艺适合做中小批量的零件生产（需求量在100-500PCS）。 |
徐老师